瓷砖墙地砖生产常见缺陷：尺寸偏差

尺寸偏差：瓷砖烧后产品的尺寸超过允许范围称为尺寸偏差，常见的尺寸偏差缺陷有大小头，厚度偏差、缩凸腰等。

其特征如下：

大小头：产品某两端尺寸有明显差异，使砖面四边失去其平行度而 变成梯形。

厚度偏差:产品偏厚、偏薄或一边厚一边薄呈楔形状。

缩腰凸腰：产品某两平行边的中间部分凹进(缩腰)或凸出(凸腰)。

尺寸误差：砖坯所有的边长均与标准尺寸不符，整体偏大或偏小。

1、高塑性原料用量过多，干燥与烧成收缩过大，使产品尺寸难以控制，从而造成产品尺寸偏差。

2、矿物原料成份波动过大，造成坯料组成的改变，从而影响其收缩，导致产品尺寸偏差。

3、坯料中石英含量过多，易导致产品尺寸整体偏大。

4、坯用色料的加入，改变坯体烧成温度，导致产品尺寸偏差。

5、原料细磨工艺对砖坯尺寸的影响。

(a) 球磨参数(球磨时料、球、水比及球磨时间)有波动，造成坯料颗粒有时粗有时细，从而导致产品尺寸偏差。

(b) 球磨时间过长，球磨介质磨损量过大，导致坯料成份变化，从而使产品产生尺寸偏差。如球磨介质为燧石质(SiO2)，则坯料中SiO2含量增加，使产品尺寸增大。

6、粉料性能对砖坯尺寸的影响

(a) 粉料干湿不均匀，使坯体各部位收缩不一，导致产品尺寸偏差。

(b) 粉料颗粒产生偏析分离，即粉料密度不均匀，使成形后坯体各部位致密度不均匀，使烧成时坯体各部位收缩也不均匀，从而导致产品尺寸偏差。

7、成形对砖坯尺寸的影响

压制成形是造成砖坯尺寸偏差的主要因素，成形工艺产生这些缺陷的原因主要有：推料器问题、压砖机问题、模具问题等。

(a) 推料器问题：主要是指推料器结构、布料形式和位置设定以及运动速度、振动频率、振幅的调节等问题。而且，推料器问题不仅仅指推料器本身，还包括原料临时储存的料斗和它前面的给料输送带等。推料器的结构指的是推料器盛料处隔栅内栅板的构造和排列问题，内栅板的构造和排列不合理，容易造成填料不均，即不同模腔内填料多少不同或相同模腔内不同部位填料多少不同，这样成形出来的坯体烧成后便出现大规格砖大小头，长条砖长短不一，小规格砖的尺寸不规整等一系列的缺陷。此外，刮料板应平直光滑，以保证填料均匀。料斗供给推料器的原料要适量，否则会导致填料不均匀。推料器运动速度通常使其前进速度大、后退速度小，以避免填料时出现模腔中粉料量前少后多的不均情况。推料器位置设定不当，易使砖坯出现大小头缺陷。推料太前，则产品出现前大后小的大小头；推料器太后，则产品出现前小后大的大小头。推料器振幅设定应与所成形砖坯尺寸和模具形式相适应，振幅小，易产生鼓腰；振幅大易造成缩腰。

b) 压机问题：压机问题有压机性能与制造精度，成形压力的控制、成形速度的调节、下模的上升时刻和脱模时机的设定等，还包括砖坯取出机和砖坯输送带等。

压机性能和制造精度，是指压机上冲头的下平面与压机下模安装平台的上平面的平行度误差。压机平行度误差大，将导致各部位压力不一，使不同砖坯或同一砖坯不同部位的密度与强度不同，烧成后，产品便出现尺寸不规整、大小头、鼓腰、缩腰等一系列的缺陷。压机成形压力大小应根据不同规格产品而定，否则会使产品尺寸整体偏大或偏小。下模的动作时刻，主要是影响推料器填料的均匀性。模框上升时刻过早，产品便呈前小后大；模框上升时刻太迟，产品便呈前大后小。

(c) 模具问题：模具问题包括模具的加工制造质量问题和模具的使用与安装问题。其中模具的加工制造质量问题主要有:模具硬度问题、光洁度问题、配合间隙问题、尺寸误差问题、平行度问题。

模具材料硬度低，则模具表面易磨损或变形，使模腔内填料不均，从而造成产品尺寸偏差、大小头等一系列缺陷。模具的尺寸误差问题很多，但对产品尺寸影响较大的是上模芯厚薄误差问题。上模芯过厚过薄或厚薄不均，都会导致产品尺寸偏差。平行度问题是指上模芯工作面与下模芯的工作面的平行度，平行度差的模具，成形的产品易出现大小头、鼓腰、缩腰、弯扭等缺陷。

模具在安装、使用中应注意上模芯工作面对下模芯工作面的平行度，以免成形产品产生尺寸偏差。另外，模具使用时的加热温度要适当，以免模框变形。

8、烧成工艺对产品尺寸的影响

(a) 窑内存在水平温差，导致产品大小头。

(b) 烧成周期波动，产品尺寸整体偏大或偏小。

(c) 窑底有堆积破坯，其蓄热导致窑内局部温差，使产品产生尺寸偏差。

1、坯料配方组成中，尽量控制高塑性(收缩大)原料的加入。同时控制石英的加入量。

2、严格执行原料入厂检验标准，以控制其成份的波动在较小范围。

3、对玻化砖来讲，对不同颜色的产品，可适当调整模具尺寸或烧成温度，以保证产品尺寸一致。

4、坯料制备各工艺参数要严格控制，尤其是泥浆细度，应控制在较小范围内。

5、注意球磨介质磨损给坯料增加的石英量，如石英质球石磨损较大，配料时可酌情减少坯料配方中石英的加量(通常减少2%)。

6、控制好粉料的含水率及颗粒级配，并注意粉料陈腐时间，做到成形时粉料水份分布均匀，颗粒级配适宜。

7、制定各相应成形参数，并严格执行之。对成形设备及模具加强维修保养。不合格模具应及时更换。

8、烧成周期与温度应严守一致。

9、及时清理窑内辊底积坯。