54条示范生产线奔向智能制造　德化4家陶瓷企业上榜

智能化制造是新一代信息技术与制造技术融合发展的结合点，也是泉州制造的主攻方向。市经信委近日编制了《泉州市“数控一代”示范生产线宣传手册》，集中展示泉州市智能制造54条示范生产线，供企业借鉴学习。

　　“在纺织鞋服、食品饮料、水暖卫浴、石材加工、机械制造、茶叶加工、陶瓷加工等重点行业建设了数十条示范生产线。”市经信委副主任王洪海介绍，近年来，泉州积极开展“数控一代”示范工程建设，推进制造业企业向数字化、网络化、智能化方向改造升级，大力推进“数控一代”示范点、示范项目和推广应用重点项目建设，积极推广应用数控化、智能化技术与设备，融合现代信息技术，一批企业在产品、生产过程、管理、服务等领域智能水平得到明显提高。

　　据了解，这次由泉州市工业主管部门首次编制的《泉州市“数控一代”示范生产线宣传手册》，集中展示泉州推进“数控一代”示范工程建设和智能制造最前沿、最先进的示范生产线54条，覆盖全市重点行业。

　　其中厨卫建材

　　九牧陶瓷自动化生产中心

　　——九牧厨卫股份有限公司

　　建有2条全自动高压生产线和1条全自动搬运输送线，采用目前国际先进高压成型技术，国内首家全包连体生产工艺技术，一次成型周期仅需18分钟，满足24小时连续注浆生产，每天注浆次数高达80遍，配合全自动搬运输送线，微波干燥，半成品干燥采用集中方式，根据坯体干燥特性通过自动化技术实现干燥曲线的精准控制，半自动检修工序，全自动灌釉擦底机、机器人施釉技术。

　　一课一线全自动铺贴线工程生产线改造

　　——福建省安泰建材实业有限公司

　　原窑尾回板线铲砖手排铺砖改造成全自动铺贴线，实现产品铺贴自动化。参与生产工人原来150人，现在只需60人;原有手排线工人铺贴工资2.8元/平方米，现在机械化铺贴只需0.75元/平方米;采用窑后自动铺贴，利用瓷砖出窑余温，铺贴时不用加热，节省热能;瓷砖损耗率从原来5%降低到3%以下。

　　年产60万平方米超薄大理石复合板生产线

　　——福建南安市新东源石业有限公司

　　项目引进意大利大理石真空复合瓷砖智能生产线， 每天只需10人(2班)就能生产1667平方米超薄大理石复合板，相当于每天160人利用半自动设备的产量(原有生产工艺)，实现了石材行业中第一个采用自动机器代替上百个人工，实现产品批量生产。

　　陶瓷

　　TA20型全自动成型生产线

　　——泉州坤达礼品有限公司

　　购置TA系列全自动成型生产线3套、练泥机2套及其他相配套的成型生产设备。真空练泥机可挤压泥料含水率最低可达15%，生产精坯的尺寸误差小于3%，能提高产品成品率5%左右。如一条生产线的投入，同等时间下生产的产品数量，相当于25个人工所生产的数量。

　　日用陶瓷全自动生产线

　　——太古陶瓷有限责任公司

　　引进2条全自动陶瓷成型机，项目采用日本最先进的自动化生产设备，结合电脑数控技术，整条生产线全自动进行操作，可节约人力成本80%，提高生产效率3倍以上，新增日用陶瓷产量800万件，减少材料损耗30%以上。

　　陶瓷自动滚压成型印花生产线

　　——福建省德化协发光洋陶器有限公司

　　引进6条日本先进全自动成型机、8台印花机，建设2条新型节能隧道窑炉，及现代化流水线釉彩车间，并投建污水处理系统、天然气余热回收利用系统等配套设施，进行扩大再生产及产业升级。项目投产后窑炉节能优化和余热利用改造项目每年可节约天然气、人工、质量缺陷等成本1800多万元。

　　自动化滚压成型生产线

　　——福建省德化县成艺陶瓷有限公司

　　入料、挤压、加热、切块、成型、烘干、出坯、修坯、擦水、起坯等十几个工序全部自动完成;生产机械化、规模化;成型坯体密度高，强度大，不易变形;节省模具数量，提高模具循环使用效率;与进口陶瓷滚压成型自动生产线设备相比价格较为低廉，且售后维护更为便捷。与传统人工生产相比，效率提升10倍以上，减轻劳动强度，降低企业生产成本，进一步提高产品质量。

　　机械

　　并联式工业机器人生产线

　　——福建省鲤东精密机械有限公司

　　生产线主要由12台冲压机器人、2台六关节焊接机器人、2台喷涂机器人及相关自动化集成设备组成，每分钟能多生产约4.5pcs(件、台),生产效率是纯手工生产的10倍，节约操作人员共计5人，并且建立起了一定的产品质量检测装置，有效地提高了产品产出的质量。

　　健身器材自动化装配流水线

　　——舒华股份有限公司

　　引进电动跑步机专用流水线一条及与之配套的静音检测室，线体中设置26个装配和测试位，20个装配工位全部在线装配，4个跑合工位和2个静音室全部用给出台送出。各工序全部自动化运输，降低作业劳动强度;方便控制作业节奏，提高整体在线人员作业效率，确保产品质量等等。

　　智能化涂装生产线

　　——福建晋工机械有限公司

　　投入覆盖件涂装前处理线、覆盖件涂装线两条自动化流水线，形成年10000台装载机、叉装机，3000台挖掘机的产能。采用 “集中监测，分散控制”的模式，PLC+人机界面，实现产品输送自动化控制，可根据产品的工艺要求自动输送至各工位进行作业，工位上工作人员只需对本工位特定的工作进行作业，无需进行来回走动或制件搬运，有效提高了作业效率。

　　数控全自动扒料一体生产线

　　——石狮市闽南五金塑料有限公司

　　与百冠(福建)机械科技发展有限公司共同研发五金压铸自动扒料一体机(工业机器人)，并装机5套在公司压铸车间使用，实现压铸成型、开模取件、扒料以及毛皮产品和下脚料的分拣等前道工序的自动化;同时，安装配套自动抛光设备，实现后道工序的自动化，构建资源循环利用闭环，建设一条全流程的标准化示范生产线。同样的生产工艺过程减少人工8人，极大地减少因人为造成的损耗。